Fehler P0016: Korrelationsfehler Kurbelwellen- und Nockenwellensensor – Ursachen und Behebung

Der Fehlercode P0016 signalisiert dem Fahrer, dass das Motorsteuergerät (MSG) eine Asynchronität zwischen der Position der Kurbelwelle und der Nockenwelle festgestellt hat. Der Code wird gesetzt, wenn die Signale der Sensoren (Kurbelwellensensor und Nockenwellensensor) relativ zueinander die zulässigen Toleranzbereiche verlassen.

Warum tritt der Code P0016 auf?

Steuerzeiten – die Momente des Öffnens und Schließens der Ventile, angegeben in Grad Kurbelwellenwinkel.

Das Steuergerät nutzt die Daten zur Wellenposition, um den Verdichtungstakt in den Zylindern zu bestimmen und den exakten Einspritzzeitpunkt festzulegen. Erhält das Steuergerät keine korrekten Informationen zur Synchronisation, generiert es einen Fehlercode. Dabei geht der Motor häufig in einen Notlaufmodus über (z. B. bankweise Einspritzung), um die Weiterfahrt zu ermöglichen.

Dieser Fehler ist vor allem bei Fahrzeugen mit Steuerkette typisch (aufgrund von Kettenlängung), kommt aber auch bei Motoren mit Zahnriemen vor. Das Fahrverhalten kann variieren: von unbemerkt für den Fahrer bis hin zu spürbarem Leistungsverlust und unrundem Motorlauf (Zündaussetzer). Der Fehler kann in verschiedenen Betriebszuständen auftreten: beim Start, im Leerlauf oder unter Last.

Voraussetzungen für das Setzen des Fehlers

Der Fehler wird im Fehlerspeicher abgelegt, wenn der Impuls vom Nockenwellensensor nicht mit dem erwarteten Signalintervall der Kurbelwelle übereinstimmt. Die Motorkontrollleuchte (MKL) leuchtet meist auf, nachdem der Fehler über mehrere Arbeitszyklen des Motors registriert wurde. Tritt das Problem nur sporadisch auf, deutet dies oft auf Wackelkontakte, Isolationsschäden an der Verkabelung oder Probleme mit dem Öldruck im Nockenwellenverstellsystem hin.

Ursachen des Fehlers

Für die Diagnose des Fehlers P0016 sollten fünf Hauptbereiche überprüft werden:

1. Verkabelung und Kontakte der Sensoren (Oxidation, Kabelbruch).
2. Zustand des Motoröls (zu niedriger Stand, Verschmutzung) und der Ölkanäle.
3. Die Positionssensoren selbst (CKP und CMP) und ihre Geberräder (Impulsräder).
4. Das OCV-Ventil (Magnetventil zur Ölsteuerung der Nockenwellenverstellung).
5. Die Verstelleinheit der Nockenwelle (Phasensteller/VVT).

VVT-i System

In den meisten Fällen hängt die Asynchronität bei modernen Motoren mit Problemen im VVT-System oder dem Steuertrieb zusammen:

• Längung der Steuerkette (Verschiebung der Steuerzeiten).
• Verschleiß oder Defekt am hydraulischen Kettenspanner und den Gleitschienen.
• Verklemmen oder Verschleiß des Nockenwellenverstellers.
• Verschmutzung des Siebfilters am VVT-Ventil.

Diagnose und Behebung

Die Fehlersuche sollte systematisch vom Einfachen zum Komplexen erfolgen:

1. Sichtprüfung. Überprüfen Sie die Stecker und Kabel der Kurbel- und Nockenwellensensoren auf Unterbrechungen, Korrosion oder Verölung.
2. Sensorprüfung. Mit einem Multimeter oder Oszilloskop wird das Signal der Sensoren geprüft. Untersuchen Sie auch die Geberräder auf den Wellen – verbogene Zähne oder magnetisierte Metallspäne können das Signal verfälschen.
3. VVT-System. Prüfen Sie Ölstand und Sauberkeit des Öls. Bauen Sie das Magnetventil (OCV) aus, reinigen Sie es und bestromen Sie es (meist 12V), um sicherzustellen, dass sich der Kolben frei bewegt.
4. Steuerzeiten. Helfen die vorherigen Schritte nicht, müssen die Abdeckungen des Steuertriebs entfernt werden. Prüfen Sie die Übereinstimmung der Markierungen an Kurbelwelle und Nockenwelle sowie den Ausfahrweg des Kettenspanners (zur Beurteilung der Kettenlängung).

Das Ignorieren des Problems (besonders bei Kettenlängung) kann zum Überspringen der Kette, zum Aufschlagen der Kolben auf die Ventile und somit zu einem kapitalen Motorschaden führen.

Trat der Fehler unmittelbar nach einer Motorreparatur auf, liegt die Ursache höchstwahrscheinlich an falsch eingestellten Steuerzeiten oder nicht korrekt angezogenen Befestigungen der Riemenscheiben bzw. Versteller.